Основными материалами для изготовления стопорных колец из сплющенной проволоки нашей компании являются 65Mn, SWRH72B, SWRH82A, 60Si2Mn и т. д. Мы можем выбрать проволоку из различных материалов для обработки в соответствии со средой использования стопорных колец, а также можем спроектировать различные материалы в соответствии с требования предоставленных чертежей.

Процесс формования стопорных колец из сплющенной проволоки обычно осуществляется путем штамповки пластин или намотки проволоки. Среди них функциональное поперечное сечение стопорного кольца, изготовленного методом штамповки пластины, является коническим, и после сборки оно в основном представляет собой «линейный контакт»; в то время как процесс формирования намотки проволоки осуществляется путем штамповки излишков материала, и его поперечное сечение представляет собой правильный прямоугольник, и он находится в «контакте лицом к лицу».

Наша компания использует технологию формования намотки проволоки для обработки этого типа сплющенного проволочного стопорного кольца, чтобы увеличить контактную поверхность между стопорным кольцом и канавкой и сформировать «поверхностный контакт», благодаря чему оно имеет большую радиальную силу зажима для удовлетворения вращения вал трансмиссии. Выпадения не происходит.

Производственный процесс нашей компании: намотка → термообработка → формовка → вибрационное шлифование → обработка поверхности → упаковка. В соответствии с различными размерами и требованиями к группировке толщины деталей мы добавим шлифовку, лазерную гравировку и другие процессы; в соответствии с различным использованием среды деталей, поверхности Обработка может быть разделена на антикоррозионную смазку, окислительное чернение, фосфатирование, ультразвуковую очистку и другие процессы. Среди них ультразвуковая очистка может соответствовать среде использования DCT, AT и новых типов энергетических коробок с более высоким Требования к чистоте.

Благодаря превосходству процесса намотки проволоки можно достичь относительно хорошего качества и производительности. В настоящее время некоторые детали этого типа нашей компании могут достигать максимальной скорости 20 000 об/мин без выпадения, что отвечает потребностям новой энергии. Высокоскоростные двигатели, коробки передач AT и DCT. Требования к высокой скорости.

Стопорные кольца из сплющенной проволоки доступны в различных размерах для удовлетворения потребностей различных механических устройств. К общим характеристикам и размерам относятся номинальный диаметр, высота, толщина и т. д. Конкретные размеры могут быть изменены в соответствии с фактическими потребностями.

Клиенты, не знакомые с соответствующими размерами, могут также обратиться к стандартам автомобильной промышленности QC/T 344 «Кольца стопорные из сплющенной проволоки для отверстий», QC/T345 «Кольца стопорные из сплющенной проволоки для валов» или GB/T 305. «Подшипники качения. Размеры стопорных канавок и стопорных колец радиальных подшипников, геометрические технические характеристики изделия (GPS) и значения допусков выбираются в соответствии с требованиями таких стандартов, как «Размеры стопорных канавок и стопорных колец радиальных подшипников, геометрические технические характеристики изделия». (GPS) и значения допусков».

Для условий эксплуатации со строгими требованиями к соответствию размеров детали могут быть обработаны в группы различной толщины путем шлифования, а детали могут использоваться для регулировки зазора зубьев вала. В настоящее время минимальные требования к толщине, которым может соответствовать наша компания, составляют t±0,015 мм (диаметр Φ25~100 мм, толщина более 1,5 мм), t±0,025 мм (диаметр Φ20~200 мм) и t±0,05 мм (диаметр Φ20~400 мм). ).

Стопорные кольца из сплющенной проволоки широко используются в различных механических устройствах, таких как автомобили, авиакосмическая промышленность, судостроение, станки и другие области. Они играют важную осевую ограничивающую роль в этих областях, обеспечивая нормальную работу и безопасность механических устройств.

При использовании стопорного кольца из сплющенной проволоки следует тщательно выбрать подходящий размер и положение установки, чтобы обеспечить наилучший эффект осевого ограничения. В то же время в процессе установки следует соблюдать соответствующие технические условия и требования к эксплуатации, чтобы избежать повреждений или отказов, вызванных неправильной эксплуатацией.